JMFILTEC dostarcza komponenty pomocnicze i powiązany sprzęt do membran ceramicznych i generatorów ultradrobnych pęcherzyków. Proszę zapytać o więcej szczegółów.
Profil firmy
JMFILTEC to krajowe przedsiębiorstwo high-tech zajmujące się badaniami, rozwojem i produkcją wysokiej jakości membran z czystego węglika krzemu, posiadające w pełni zastrzeżone prawa własności intelektualnej. Patent na wynalazek dotyczący membrany z czystego węglika krzemu został zastosowany w 2013 roku i zatwierdzony w 2016 roku.
-
Urządzenie dawkowaniaAutomatyczne urządzenie dawkowania jest urządzeniem używanym do automatycznego sterowania dodaniem środków chemicznych do określonego systemu. Jest szeroko stosowany w obróbce wody, przemysłuWięcej
-
Sprzęt DAFDAF (rozpuszczone flotację powietrza) jest fizyczną i chemiczną technologią do oczyszczania wody, szeroko stosowaną w oczyszczaniu ścieków, separacji stałej ciecz i usuwania stałych stałych. OsiągaWięcej
-
Flotacja rozpuszczonego powietrza (DAF)Flotacja rozpuszczonym powietrzem (DAF) to technologia separacji metodą flotacji rozpuszczonym powietrzem, którą można stosować do usuwania różnych substancji zanieczyszczających ze ścieków za pomocąWięcej
-
Środek klarujący usuwający olejNazwa produktu: Środek klarujący do usuwania oleju. Konfigurowalny komponent: generator najdrobniejszych pęcherzyków/generator nanopęcherzyków. MOQ: 1 zestawWięcej
-
Flotacja rozpuszczonego powietrzaFlotacja rozpuszczonego powietrza to urządzenie do uzdatniania wody, które wytwarza dużą liczbę drobnych pęcherzyków w wodzie za pomocą systemu rozpuszczonego powietrza, dzięki czemu powietrzeWięcej
-
Klarownik powietrznyWyposażony w system płukania wstecznego, natrysku, ścieków, nanopęcherzyków i flokulacji;. Pełna symulacja sprzętu przemysłowego, dzięki czemu można łatwo uzyskać dane eksperymentalne zbliżone doWięcej
-
Mikser o wysokiej wydajnościWydajne mieszalniki służą głównie do dokładnego wymieszania różnych substancji do uzyskania jednolitego stanu.Więcej
Dlaczego warto wybrać NAS
Nasza fabryka
JMFILTEC to krajowe przedsiębiorstwo high-tech zajmujące się badaniami, rozwojem i produkcją wysokiej jakości membran z czystego węglika krzemu, posiadające w pełni zastrzeżone prawa własności intelektualnej. Patent na wynalazek dotyczący membrany z czystego węglika krzemu został zastosowany w 2013 roku i zatwierdzony w 2016 roku.
R&D
Jako wspólne przedsiębiorstwo, dla którego priorytetem jest promocja technologii aplikacji membran z węglika krzemu w Chinach, JMFILTEC nie tylko utworzył centrum badawczo-rozwojowe w zakresie technologii przygotowania i aplikacji membran z węglika krzemu, ale także posiada zaawansowany sprzęt produkcyjny do przygotowania materiałów kompozytowych z węgla w ultrawysokiej temperaturze w Wschodnie Chiny. Współpracujemy również z uniwersytetami, takimi jak Szanghajski Instytut Badań nad Krzemem Chińskiej Akademii Nauk i Uniwersytet Zhejiang, aby świadczyć usługi w zakresie opracowywania materiałów membranowych i technologii zastosowań.
Aplikacje
Produkty naszej firmy zostały z powodzeniem zastosowane w wysokim standardzie oczyszczania wody pitnej, wstępnej obróbce odsalania wody morskiej, oddzielaniu i odzyskiwaniu specjalnych materiałów, głębokim oczyszczaniu i ponownym wykorzystaniu ścieków i innych scenariuszy zastosowań.
Nasz serwis
Dzięki wysokiemu strumieniowi, wysokiej odporności na korozję, łatwemu czyszczeniu i długiej żywotności zyskaliśmy uznanie klientów i rynku.

Wysokowydajny intensywny mieszalnik stosowany jest głównie do równomiernego mieszania suchych lub mokrych materiałów proszkowych w przemyśle farmaceutycznym i nie dochodzi do rozpuszczania, ulatniania się ani pogarszania jakości materiałów w procesie mieszania. Nadaje się również do mieszania różnych materiałów głównych i pomocniczych w sektorach chemicznym, spożywczym i innych gałęziach przemysłu. Nadaje się do mieszania półstałych. Wysokowydajny i mocny mikser stanowi integralną ramę o solidnej konstrukcji i stabilnej pracy. Mieszadło i styk materiału wykonane są ze stali nierdzewnej, która ma dobrą odporność na korozję i utrzymuje jakość i czystość materiałów bez przebarwień. Mechanizm przekładni wysokowydajnego i mocnego miksera wykorzystuje przekładnię ślimakową i bezpośrednią przekładnię ślimakową. Wysokowydajny i mocny mikser nie generuje nadmiernego hałasu podczas użytkowania i ma wystarczającą ilość miejsca na olej, co może zapewnić dobre smarowanie.
Zalety miksera o wysokiej wydajności
Wysoce wydajne mieszanie
Wszystkie mieszalniki statyczne, zarówno do rur, jak i kanałów, zostały starannie zaprojektowane, aby zapewnić wysoce wydajne mieszanie. W naszej ofercie znajdują się najbardziej wydajne obecnie dostępne konstrukcje, niezależnie przetestowane, pod względem najwyższego stopnia wymieszania w najkrótszym czasie i przy najniższym zużyciu energii (spadek ciśnienia).
Oszczędności chemiczne
Efektywne mieszanie i wysoka jakość mieszaniny zmniejszają zużycie dozowanych środków chemicznych poprzez eliminację konieczności przedawkowania w celu skompensowania złego wymieszania.
Niskie zużycie energii
Wysoce wydajne mieszanie skutkuje niskim zużyciem energii - niskim spadkiem ciśnienia w rurach lub niskimi stratami ciśnienia w kanałach. Mieszadła statyczne są niezmiennie instalowane w istniejących systemach bez zmniejszania wydajności istniejących pomp i w większości przypadków można je instalować w systemach z przepływem grawitacyjnym. Statyczne mieszalniki osadu zazwyczaj zmniejszają zużycie energii o 90% w porównaniu z mieszalnikami dynamicznymi w zbiornikach z mieszaniem.
Brak ruchomych części zapewnia bezobsługową pracę
W przeciwieństwie do mieszalników dynamicznych, statyczne mieszalniki osadu nie mają ruchomych części i są praktycznie bezobsługowe.
Nie jest wymagana bezpośrednia siła napędowa
Energia potrzebna do mieszania jest efektywnie pozyskiwana w wyniku spadku ciśnienia płynu przepływającego przez elementy. Nie są wymagane żadne silniki elektryczne i towarzyszący im sprzęt.
W większości przypadków nie ma potrzeby stosowania zbiorników
Większość celów mieszania można osiągnąć w rurach lub kanałach, bez konieczności stosowania dodatkowych zbiorników. Unika się zwarć, powszechnie związanych ze zbiornikami.
Wysokowydajny mikser składa się z czterech części:Rura w kształcie litery T, wlotowa płyta rozdzielająca przepływ, rura kierująca przepływ ze stali nierdzewnej i wylotowa płyta rozdzielająca. Rura w kształcie litery T stanowi główny korpus mieszalnika i służy do połączenia rury wtryskowej polimeru z rurą wtryskową wody. Wlotowa płyta rozdzielająca przepływ i rura kierująca przepływ ze stali nierdzewnej są nieruchome. Woda jest wtryskiwana do rurki ze stali nierdzewnej, a wokół rurki wypełniane są polimery.
Gdy średnica rury miedzianej jest mniejsza niż 7 mm, roztwór polimeru o stężeniu 1750 mg/l będzie ulegał silnej degradacji mechanicznej, a lepkość pozorna zostanie znacznie zmniejszona.
Wylotowa płyta rozdzielająca przepływ, która ma większą średnicę niż wlotowa płyta rozdzielająca przepływ, znajduje się w miejscu spotkania roztworu polimeru i wody. Im mniejsza średnica rurki miedzianej, tym silniejszy efekt ścinający na roztworze polimeru. Na podstawie eksperymentów fizycznych odkryliśmy, że gdy wewnętrzna średnica rurki miedzianej wynosi 5,8 mm, wpływ na lepkość polimeru przy ścinaniu będzie zminimalizowany, dlatego zaprojektowaliśmy model miedzianej rury kierującej przepływ z 86-otworami.
Wewnętrzna średnica rury wynosi 115 mm, a wlot po lewej stronie to płyta rozdzielająca przepływ o grubości 10 mm i średnicy wewnętrznej 7 mm. Płyta służy do mocowania 92 równomiernie rozmieszczonych miedzianych rurek kierujących przepływ (o długości 130 mm i średnicy wewnętrznej 5,8 mm). Wylotowa płytka rozdzielająca przepływ połączona z rurą po prawej stronie ma średnicę wewnętrzną 8,6 mm i grubość 10 mm.
Parametry oceny wydajności mieszalnika
Jakość mieszania
Ze względu na wysoką lepkość obu składników, mieszanie nie następuje w wyniku turbulencji, lecz można je osiągnąć jedynie poprzez wielokrotne oddzielanie, ścinanie i ponowne łączenie składników, które mają być mieszane. Jakość mieszania często wyraża się jako COV (współczynnik zmienności), który jest zmienną czysto stochastyczną i jest definiowany jako odchylenie standardowe rozkładu stężenia podzielone przez jego wartość średnią. Dlatego im niższa wartość CoV, tym lepsza jakość mieszaniny. W przypadku przepływu laminarnego CoV jaki może osiągnąć dany mieszalnik zależy jedynie od reologii mieszanego materiału, rodzaju mieszalnika i ilości elementów mieszających, natomiast jest niezależny od warunków pracy.
Strata ciśnienia
Strata ciśnienia w mieszalniku – lub z punktu widzenia użytkownika siła wymagana do wyładowania materiału – jest kluczową cechą, ponieważ siła ta musi zostać przyłożona przez użytkownika lub urządzenie wyładowcze. Jeżeli siła tłoczenia jest już określona (na przykład za pomocą pompy lub dozownika elektrycznego), maksymalne osiągalne natężenie przepływu jest ograniczone przez spadek ciśnienia w mieszalniku.
Objętość odpadów
Objętość odpadów to materiał pozostający w mieszalniku, który po zastosowaniu należy wyrzucić. Ponieważ materiały te są często drogie i/lub niebezpieczne dla środowiska, minimalizacja objętości odpadów pozwala zaoszczędzić pieniądze i pomaga chronić środowisko.
Szybkość odkształcania przy ścinaniu
Szybkość ścinania jest stosowana w reologii jako miara naprężenia mechanicznego działającego na płyn. Znajomość średniej szybkości ścinania S w mieszalniku jest ważna z kilku powodów. Z jednej strony, w przypadku materiałów rozrzedzanych ścinaniem, duże prędkości ścinania powodują mniejsze straty ciśnienia w mieszalniku, ułatwiając w ten sposób proces mieszania. Z drugiej jednak strony nadmierne ścinanie może uszkodzić wrażliwe materiały i mieć negatywny wpływ na reakcje utwardzania.
Zachowanie w czasie przebywania
Mieszalniki statyczne są zazwyczaj zaprojektowane do wydajnego mieszania promieniowego, tj. w celu kompensacji promieniowych różnic stężeń. Właściwość tę można ocenić na podstawie wyżej wymienionych cech jakości mieszania. W niektórych zastosowaniach mogą wystąpić wahania proporcji mieszania, szczególnie w przypadku stosowania mobilnych systemów dozowania. Dlatego też mieszalnik powinien także charakteryzować się dobrą zdolnością mieszania osiowego, aby skompensować te problemy. Osiąga się to dzięki mieszalnikom, które charakteryzują się szerokim rozkładem czasu przebywania, co oznacza, że niektóre elementy płynne przepływają przez mieszalnik szybko, podczas gdy inne zajmują więcej czasu. Jedną z konsekwencji tego jest to, że składnik, który wchodzi do mieszalnika później, może nadal dogonić inne wolniej poruszające się składniki, ostatecznie równoważąc proporcje mieszania na wylocie mieszalnika.
Weź pod uwagę wybór najlepszego miksera przemysłowego
Wybrany mikser zależy od rodzaju procesu mieszania, który chcesz osiągnąć – czy to mieszanie, emulgowanie, homogenizowanie czy mieszanie z wysokim ścinaniem.
Mieszanie ma na celu uzyskanie jednolitego składu i konsystencji w partii, natomiast emulgowanie polega na zmieszaniu dwóch niemieszających się ze sobą cieczy (takich jak olej i woda) w celu wytworzenia stabilnej dyspersji, która zazwyczaj wymaga dużych sił ścinających.
Jednakże możesz nie potrzebować żadnego z tych procesów i potrzebujesz mieszalnika przemysłowego, który homogenizuje. Homogenizacja tworzy mieszaninę, która jest równomiernie rozłożona i pozwala uzyskać jeszcze drobniejsze emulsje. Często homogenizację stosuje się w przemyśle farmaceutycznym lub kosmetycznym, gdzie krytyczna jest konsystencja i tekstura.
Jak wspomniano powyżej, możesz mieć różne potrzeby w zakresie mieszania, co może mieć wpływ na rodzaj wybranego miksera.
Na przykład musisz określić, w jaki sposób mikser będzie współdziałał z naczyniem. Niezależnie od tego, czy mieszasz w zamkniętych beczkach, zbiornikach z otwartym dachem, czy w małych partiach na stole laboratoryjnym – będzie to miało ogromny wpływ na Twój wybór. Mieszalniki można zamontować na zbiorniku lub naczyniu lub pozostawić je wolnostojące na stojaku.
Dodatkowo, rodzaj wybranego mieszalnika zależy również od lepkości materiału i szybkości mieszania. Elementy te decydują o wydajności i efektywności procesu mieszania oraz zapewniają, że produkt końcowy spełnia pożądane specyfikacje pod względem jednorodności, tekstury i konsystencji.
Podczas mieszania materiałów, szczególnie żrących, ściernych lub o określonych właściwościach chemicznych, konieczny jest wybór mieszalnika, który poradzi sobie z Twoją operacją - bez zanieczyszczania i uszkadzania produktu.
Zazwyczaj miksery są tworzone z jednego z trzech materiałów:
Stal nierdzewna - wysoce odporna na korozję i zanieczyszczenia, dzięki czemu idealnie nadaje się do żywności, farmaceutyków i chemikaliów.
Stal węglowa — ekonomiczna i mocna, odpowiednia do zastosowań, w których korozja nie stanowi problemu.
Stopy specjalne — do materiałów silnie korozyjnych lub ściernych, gdzie stopy mogą zapewnić doskonałą trwałość.
Znalezienie sprzętu do swojego projektu wymaga posiadania odpowiedniej wielkości i mocy mieszalnika oraz silnika mieszalnika przemysłowego. Można to ustalić, oceniając obecne i przyszłe wymagania produkcyjne.
Niestety ocena ta będzie musiała być precyzyjna i dokładna, w przeciwnym razie wystąpią nieefektywności. Przeszacowanie może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania zasobów, niedoszacowanie może ograniczyć skalowalność produkcji.
Na odpowiedni rozmiar miksera duży wpływ mają składniki i proces mieszania. Bardzo ważne jest prawidłowe dobranie rozmiaru miksera.
Choć może to być oczywiste, wzięcie pod uwagę mocy i wydajności miksera jest niezwykle ważne.
Możesz rozważyć mikser, który minimalizuje zużycie energii, a jednocześnie spełnia Twoje cele. Z drugiej strony możesz potrzebować miksera o dużej mocy, który nie uwzględnia wydajności.
Dodatkowo efektywność mieszania może obejmować posiadanie sprzętu o odpowiedniej wielkości, aby wykorzystać pełną pojemność poboru mocy. Nadmierne dobranie prowadzi do marnowania mocy, natomiast niedowymiarowanie może prowadzić do spalenia silnika.
Wybierając najlepszy mikser przemysłowy do swojej działalności, nie chcesz narzędzia, które będzie trudne w obsłudze. Znalezienie mieszalnika, który umożliwi łatwą obsługę i konserwację, jest niezbędne dla zminimalizowania przestojów i zapewnienia płynnego procesu produkcyjnego.
Niektóre miksery oferują takie funkcje, jak intuicyjne sterowanie, łatwe do czyszczenia powierzchnie i prosty montaż/demontaż w celu zwiększenia produktywności i wydajności.
Aby zapobiegać wypadkom i promować bezpieczeństwo operatora, mieszalniki przemysłowe powinny być wyposażone w elementy zabezpieczające, takie jak wyłączniki awaryjne i blokady bezpieczeństwa.
Bez tych funkcji Twój sprzęt może nie spełniać przepisów bezpieczeństwa lub nie przejść kontroli.
Odstojnik flotacyjny skutecznie oddziela również wytrącone materiały, takie jak zawieszone ciała stałe, od cieczy. To sprawia, że ten system flotacyjny szczególnie nadaje się do oczyszczania wody technologicznej lub ścieków, które mają bardzo wysokie wymagania w zakresie czystości. Odstojnik flotacyjny opiera się na metodzie separacji flotacyjnej. Dzięki zastosowaniu mikropęcherzyków zanieczyszczenia unoszą się w systemie flotacyjnym i są usuwane na powierzchnię. Mikropęcherzyki w osadniku flotacyjnym są generowane przez generator mikropęcherzyków. W przeciwieństwie do konwencjonalnych technologii, takich jak flotacja rozpuszczonym powietrzem (DAF), nie opiera się ona na zasadzie rozpuszczania gazu, ale na bezpośrednim indukowaniu mikropęcherzyków. Dodatkowe pakiety lameli zapewniają znacznie większą powierzchnię klarowania, umożliwiając efektywne unoszenie nawet cięższych zawiesin.

Flotacja rozpuszczonym powietrzem jest doskonałą technologią skutecznego oddzielania substancji stałych, olejów, tłuszczów i kłaczków ze ścieków.
Ścieki pompowane są z układu koagulacyjno-flokulacyjnego będącego układem poprzedzającym instalację DAF, w którym następuje dozowanie koagulantów, polielektrolitów i produktów regulujących ph w celu efektywnego tworzenia się kłaczków.
Systemy DAF są specjalnie zaprojektowane do oczyszczania ścieków zawierających niepływające ciała stałe, które wymagają dużej powierzchni do flotacji i separacji. Powietrze flotacyjne jest niezbędne do poprawy flotacji cząstek, gdy na ciężar właściwy cząstek wpływa mieszanina emulsji, olejów i ciał stałych.
Pompa recyrkulacyjna kieruje część oczyszczonej wody do wylotu jednostki DAF, gdzie znajduje się układ zwiększania ciśnienia/nasycania. Recyrkulująca woda jest poddawana przez pompę ciśnieniu do około 6 barów i mieszana ze sprężonym powietrzem. W tych warunkach ciśnienia powietrze rozpuszcza się w wodzie.
Wewnątrz jednostki DAF następuje rozszczelnienie, w wyniku czego powstają mikropęcherzyki powietrza.
Rozpuszczone mikropęcherzyki powietrza umożliwiają usuwanie ciał stałych i kłaczków, które nie mają wystarczającej pływalności. Pęcherzyki mają średnicę od 30-50 mikronów, co jest niezbędnym wymiarem dla skutecznej flotacji. Pęcherzyki szybko przyczepiają się do cząstek o podobnych lub większych rozmiarach i wypływają na powierzchnię.
Ta mieszanina wody i pęcherzyków jest równomiernie rozprowadzana w komorze wlotowej jednostki DAF w warunkach laminarnych. Natomiast unoszące się na wodzie cząstki kierowane są bezpośrednio do układu odwadniającego zlokalizowanego w górnej części jednostki, gdzie są usuwane przez system odpieniaczy.
Osadzona substancja opada do komory osadu znajdującej się na dnie jednostki DAF i jest odprowadzana poprzez system ekstrakcji osadu.
Oczyszczona woda opuszcza jednostkę DAF przez regulowany system supernatantu. Część tego strumienia oczyszczonej wody zostanie przekierowana przez pompę recyrkulacyjną do opisanego powyżej układu sprężania i nasycania.
Jak ulepszyć proces oczyszczania klarownika
Krok drugi w metodologii uzdatniania wody przez kierownika zakładu będzie polegał na przepływie dopływu przez komorę piaskową lub przez nią w celu usunięcia piasku, który nie został złapany w kroku pierwszym. Cięższy piasek opada na dno komory, dzięki czemu ścieki mogą przedostać się do kolejnego etapu procesu oczyszczania.
Następnie dopływ wpływa do dużych osadników wstępnych, gdzie ciężkie ciała stałe opadają na dno. Na tym etapie prędkość przepływu wody jest kluczowa. Za szybko, a ciała stałe nie opadną. Zbyt wolno i proces będzie miał wpływ w dalszej części strumienia.
Opadające ciała stałe nazywane są „szlamem” i są pompowane do komory fermentacyjnej osadu, a prędkość osadu jest kluczowym wskaźnikiem pracy maszyn.
Następnie do zbiornika pompowane jest powietrze, które rozkłada materię organiczną i pomaga bakteriom rozmnażać się i rosnąć. Uzyskanie właściwej równowagi bakterii jest kluczem i kolejnym dobrym wskaźnikiem skuteczności oczyszczania ścieków na miejscu.
Oczyszczone ścieki są następnie pompowane do osadnika wtórnego. Ponownie celem osadnika jest to, aby bardzo małe cząstki stałe opadły na dno. Te ciała stałe nazywane są osadem czynnym i składają się z aktywnych bakterii.
Do tej pory woda zawiera niewiele substancji organicznych i powinna zbliżać się do wymaganych przepisów dotyczących ścieków.
Wszelkie pozostałe bakterie są następnie zabijane przez dodanie chloru. Dezynfekcja oznacza, że wypływająca woda nie będzie zawierać bakterii w ilości przekraczającej dopuszczalną.
Wszystkie oczyszczalnie ścieków będą musiały badać wodę i osad czynny przechodzący przez proces oczyszczalni. Jednakże na tym konkretnym etapie kierownik zakładu przeanalizuje wodę pod kątem (między innymi) jej pH, poziomu amoniaku i chloru.
Gdy woda przejdzie przez powyższy proces uzdatniania i spełni niezbędne wymagania, zostanie odprowadzona do środowiska.

Zapewnienie sprawnej pracy klarowników ma kluczowe znaczenie dla utrzymania wysokiej jakości wody w oczyszczalniach. Oto kilka typowych problemów i wskazówki dotyczące ich rozwiązywania:
1. Słaba wydajność osadzania:
Dostosuj dozowanie chemikaliów i kontroluj natężenie przepływu napływającego środka.
2. Nadmierne gromadzenie się osadu:
Zwiększ częstotliwość usuwania osadu.
3. Pływający osad (szum):
Poprawiaj napowietrzanie i regularnie usuwaj pianę.
4. Zatkane jazy:
Oczyścić jazy i zamontować pokrywy.
5. Nierówny rozkład przepływu:
Sprawdź i wyreguluj konstrukcje wlotowe.
6. Awarie mechaniczne:
Wprowadź regularną konserwację i wymień zużyte części.
Regularne inspekcje, właściwa kalibracja i szkolenie personelu są kluczem do zapobiegania tym problemom i ich rozwiązywania. Utrzymywanie osadników w doskonałym stanie zapewnia efektywne uzdatnianie wody i zgodność z normami regulacyjnymi.
Często zadawane pytania
Inne urządzenia - Zhejiang Jianmo Technology Co., Ltd
